راه حل‌های جلوگیری از ایجاد حباب‌های کوچک در زیره

همه مواد اولیه شیمیایی تحت نیتروژن خشک نگهداری شوند
نگهداری مواد اولیه تحت نیتروژن خشک از جذب رطوبت هوا جلوگیری می‌کند. با این کار حتی از اکسید شدن برخی مواد شیمیایی که در تماس مستقیم با هوا هستند جلوگیری خواهد شد.

همه مواد اولیه، قبل و بعد از هم زدن گاززدایی شوند
گاززدایی (هوازدایی) از همه ترکیبات قبل و بعد از هم زدن باعث می‌شود تا هوای به دام افتاده در مواد و سیستم خارج شود. همچنین گاززدایی از مواد اولیه، آب موجود در مواد را از سیستم خارج می‌کند و از واکنش آب (H2O) با گروه‌های ایزوسیانات (NCO) که دی‌اکسید کربن (CO2) تولید می‌کند جلوگیری می‌نماید.

قالب به طور مناسب و کافی گرم شده باشد
با حرارت دادن قالب قبل از تزریق مواد، اطمینان حاصل شود که همه آب موجود در قالب که حاصل از رطوبت هوا و یا باقیمانده اسپری واکس پایه آب است از قالب بخار شود و یا با کشیدن دستمال خشک، درون قالب خشک شود.
بررسی نازل برای اطمینان از آب بند بودن تمام قطعات آن
تعمیرات و نگهداری دستگاه، به خصوص قسمت نازل باید همیشگی و منظم انجام گیرد.

مشکلات ظاهری و قابل مشاهده
جمع شدن، کشیدگی و چروک شدن (Shrink) بیش از حد، ترک خوردگی و تاب برداشتن در بخش‌هایی از زیره
در سیستم‌های الاستومر از قبیل پلی‌یورتان زیره کفش، بعد از واکنش ایزوسیانات با پلی‌ال، تو کشیدن زیره در قالب اتفاق می‌افتد. در شرایط عادی تولید، حداکثر تا دو درصد تو کشیدن زیره از کل حجم زیره عادی است ولی کشیدگی بیش از حد، باعث چروک و کج شدن زیره و نیز تحت فشار بیش از حد قرار گرفتن زیره در برخی از قسمت‌های آن می‌شود. شکستن زیره نیز که حاصل تو کشیدن بیش از حد است، یا در داخل زیره با ترک‌های بسیار ریز و یا در سطح زیره که قابل مشاهده است، اتفاق می‌افتد.
دلایل جمع شدن، کشیدگی و چروک شدن (Shrink) بیش از حد، ترک خوردگی و تاب برداشتن در بخش‌هایی از زیره
اختلاف زیاد دمای قالب با دمای فوم پلی‌یورتان تشکیل دهنده
وقتی ایزوسیانات با پلی‌ال برای تشکیل فوم پلی‌یورتان واکنش می‌دهد، یکی از محصولات واکنش حرارت می‌باشد. اگر اختلاف زیادی بین حرارت ایجاد شده از واکنش و حرارت قالب وجود داشته باشد، این اختلاف دما فشار زیادی به سیستم وارد می‌کند که باعث کشیدگی و یا بادکردن زیره در طول واکنش درون قالب می‌شود. حساس ترین زمان برای این دو دما (دمای واکنش مواد و دمای قالب) زمانی است که مخلوط ایزوسیانات و پلی‌ال در حالت گذار (حالت سبز، حالتی که مخلوط از مایع در حال تبدیل شدن به جامد است) می‌باشد. اگر دمای قالب از دمای مخلوط مواد در حال واکنش بسیار کم‌تر باشد، باعث می‌شود تا مواد واکنش دهنده در زمان ژل شدن، بیش از حد تو بکشد (Shrink) که گاهی تا حد پاره شدن زیره پیش می‌رود. بالعکس، اگر دمای قالب نسبت به دمای واکنش مواد بیش از حد بالا باشد، مشکل کمتری پیش آمده و تنها باعث موج‌دار شدن زیره می‌شود.

دمای قسمت‌های مختلف قالب، متفاوت باشند
اگر بخری قسمت‌های قالب سرد و بعضی جاهای قالب داغ باشد (نقاط مختلف قالب دمای یکسانی نداشته باشد) با افزایش فشار درونی به زیره، باعث کشیدگی، شکستگی و کج شدن (موج‌دار) زیره می‌شود.
نسبت وزنی ایزوسیانات و پلی‌ال صحیح نیست (درست نبودن نسبت ایزو به پلی)
اگر نسبت وزنی ایزو و پلی معادل نباشد و به ویژه زمانی که مقدار ایزوسیانات بالا باشد، ایزوسیانات اضافی باعث افزایش شاخه‌ای شدن پلی‌یورتان شده و بخش‌های خشک و شکننده اوره تشکیل می‌شوند و این امر، باعث افزایش شکنندگی و کشیدگی زیره می‌گردد. راه‌حل‌های جلوگیری از جمع شدن، کشیدگی و چروک شدن (Shrink) بیش از حد، ترک خوردگی و موج برداشتن در بخش‌هایی از زیره
دمای قالب و دمای حاصل از حرارت ایجاد شده از واکنش مواد اولیه (ایزوسیانات و پلی‌ال) یکسان شوند.
سیستم‌های مختلف پلی‌یورتان، گرمای واکنش ویژه خود را دارند و دو عامل مهم آن را کنترل می‌کند:
الف: خواص اجزای تشکیل دهنده.
ب: مقدار مواد واکنش دهنده.
هر چه مقدار مواد مخلوط شده بیشتر باشد به همان میزان حرارت ایجاد شده بیشتر می‌شود. حالت ایده‌آل، زمانی است که دمای قالب، معادل (مثبت یا منفی پنج درجه سانتیگراد) حرارت ایجاد شده حاصل از واکنش مواد باشد.
قالب به اندازه کافی گرم شده باشد.
قالب باید به اندازه کافی و به طور مداوم، دمای مناسب را داشته باشد.

دمای مواد اولیه
احتمال کاهش دمای مواد اولیه هنگام هم زدن، انتقال به مخزن دستگاه و زمانی که مواد بیرون از گرمخانه می‌باشد، وجود دارد. درصورت کاهش دما، گرما دادن به مواد اولیه برای رساندن حرارت مواد به دمای مورد نیاز ضروری است.
اگر دمای مواد اولیه خیلی بالا باشد، پارگی در زیره اتفاق می‌افتد. پس با تاکید فروان پیشنهاد می‌شود تا دمای مواد اولیه پایین و دمای قالب نسبتا بالاتر باشد تا بهترین زیره از نظر کیفی تولید شود.